立式液態矽膠射出機在結構上需滿足高精度、高穩定性及高效生產的需求，其核心結構（gòu）要求涵（hán）蓋供料係統、射（shè）出係統（tǒng）、模具係統、溫（wēn）控係統（tǒng）、液壓係統及自動化控製等多個方麵（miàn），具（jù）體如下：
定量供料：需采用雙向泵、單（dān）向泵或計量筒係統，確（què）保A、B膠（jiāo）液按1:1比例（lì）精確混合，避免因（yīn）配（pèi）比誤差導致產品性能不穩定。
混合裝置：配（pèi）備動態螺杆或靜態混合器，實現膠液均勻混合（hé），防止固化劑分布不均影響固化效果。
防漏設計：采用氣動（dòng）自封水冷封閉式射咀，確保射膠完成後（hòu）立即封閉，防止漏膠和材料浪費。
高精（jīng）度螺杆：螺杆需具備（bèi）均勻化（huà）和混合功能，確保膠（jiāo）液在射出過程中保持穩定流變特性，避免因黏度變化導致（zhì）流動模式改變。
高壓射出（chū）：射出（chū）壓力需達到（dào）216~243MPa（精密機）或更高（gāo），以滿足高壓成型（xíng）需求，提高製品精度和質量。
高速射出：注射速度需達（dá）到200mm/s以上（液壓式）或300mm/s以上（全電動式），確保膠液快速（sù）充滿模具腔體，減少成型周期。
精密模具溫度控製：采用多段式（shì）精密模具溫度控製，確保模具各區域溫度均勻，避免因溫度差異導致製品變形（xíng）或（huò）性能不穩定。
冷流道設計：推（tuī）薦采用有針閥的冷流道係統，實現自（zì）動化生產，縮短成型周期，同時減（jiǎn）少物料浪費。
模具定位精度：使用（yòng）T型導向栓（shuān）代替柱形導（dǎo）向（xiàng）栓，提高模具（jù）定位精度，確保製品尺寸穩定性。
料筒（tǒng）及噴嘴溫度控製：采用PID比（bǐ）例、積分、微分溫度（dù）控（kòng）製，使溫度精確度達到±1℃（精密機）或±0.1℃（超精密機），確保膠液在射出過（guò）程中保持穩定流變（biàn）特性。
液壓油溫度（dù）控製：配備冷（lěng）卻裝（zhuāng）置，將油（yóu）溫穩定在50~55℃，防止因油溫波動導致注射壓力不（bú）穩定。
高壓響應：采用比例壓力閥、比例流量閥或閉環變量泵係統，確保（bǎo）液壓係統具備高速響應能（néng）力，滿足精密成型需（xū）求。
高剛性合模係統：合模係（xì）統需（xū）具備高剛性，以承受高壓注射產生的反作（zuò）用力，防（fáng）止模具變形影響製品尺寸公差。
低壓模具保護：配備低壓模具保護功能，防止合模過程中損壞模具或製品。
多級注射反饋控製：采用多級位置、速度、保壓、背壓及螺杆（gǎn）轉速控製，實現注（zhù）射參數的（de）精確調（diào）整，提（tí）高製（zhì）品重複精度。
自動化生產流程：集成供料、混合、射出、開模、脫模等工序的自動（dòng）化（huà）控製，減少人工幹預，提高生（shēng）產效率和產品質量穩定性。
雙滑板（bǎn）設計：采用一個上模、兩（liǎng）個下模的雙滑板結構，利用LSR產品熱固性成型特點，實現（xiàn）一（yī）模成型中另一（yī）模的取放件操作，提高機台利用率和生產效率。
節能（néng）設計：配備伺服節（jiē）能動力係（xì）統，省（shěng）電可達50~70%，降低生產成本。
人（rén）性化操作界麵（miàn）：采用觸摸（mō）屏或人機界麵（HMI），實現操作參數（shù）的直觀顯示和便（biàn）捷調整，提高操（cāo）作便捷性（xìng）和生產效率。
